Retter des Feuerschatzes

1. Lehm und Wasser müssen bis zur richtigen Konsistenz verrührt werden.
2. Auf dem Formtisch wird ein Brett mit Sand bestreut, der die Funktion des Mehls beim Backen hat: Die Masse soll nicht am Brett kleben. Backe, backe, Ziegel!
3. Die Holzform wird in Wasser eingeweicht und auf das Brett gelegt.
4. Aus dem Bottich wird die schön geschmeidige Lehm-Wasser-Mischung in die Form gedrückt und mit einem Streichholz abgestrichen. Daher haben die Handstreichziegel auch ihre Riefen.
5. Mit einem kräftigen Ruck wird die Form hochgezogen, der Stein darf nicht angefasst werden.
6. Das Brett wird mit dem Rohling nun zur Seite gestellt und 2-3 Tage oberflächlich getrocknet.
7. Danach wird er aufrecht ins Regal gestellt und trocknet weitere 14 Tage. Die gleichmäßige Trocknung ist wichtig, um eine Wölbung zu verhindern.

1. Die Einrücker mussten 6.500 Steine nach einem besonderen Prinzip in der Brennkammer schichten. Und das jeden Tag, da das Feuer täglich auch eine Kammer weiter wanderte. Oben, wo die Kohle hineinkam, also unter dem Loch in der Decke, mussten die Steine so gesetzt werden dass die Kohle gut verrieseln konnte. Der oberste Stein musste später mit der Stange von oben umgeklappt werden können. Beim Einräumen müssen die Zuluftöffnungen geschlossen werden, die Abtrennung zur nächsten Kammer bestand aus Papier. Die Papierschieber bewirkten zuerst, dass das Feuer die richtige Richtung nahm. Sie wurden später durch das Feuer verbrannt, so dass man den viel zu heißen Zugang zur nächsten Kammer nicht öffnen musste. Von den angedrückten Steinen wurde das Papier gehalten.
2. Die Brenner füllten oben durchgängig Kohle nach, wenn sie an der Farbe des Feuers sahen dass Nachschub benötigt wird. Immer 18 Öffnungen wurden so kontrolliert. Anhand von Markierungen wussten sie, wo das Feuer ist. Heiß waren nur die Schürdeckel, auf denen schon mal Eier gebraten wurden, ansonsten war es auf dem Schürboden angenehm warm. Später gab es auch automatische Schüranlagen, eine davon wird vor Ort zur Demonstration betrieben. Mit dem Schürhaken konnte der oberste Stein gedreht werden. Da die Steine beim Brennen schrumpfen, konnte der Brenner anhand der Eintauchtiefe erkennen, ob die Steine fertig sind.
3. Der Loser-Job ist am Ende, die Steine aus dem Ofen zu holen. Allerdings sind sie dann auf 40° Celsius heruntergekühlt.

Jeden Tag bewegte sich das Feuer eine Kammer weiter, jede Kammer befand sich zwei Tage im Feuer. So kommt man auf 14 Kammern. Die Fuchslöcher unten führen zum Rauchkanal, der wiederum zum Schornstein führt.

Das Feuer braucht Zuluft durch die geöffneten Zugänge. Die Luft erhitzt sich auf 900° Celsius, dann brennt die Kohle. Die Rauchgase haben im Schornstein eine Temperatur von 1.050° Celsius, die Energie wird nachhaltig genutzt indem die Gase in die nächste Kammer von ungebrannten Steinen geleitet wird. So gibt es eine Energieersparnis von 2/3 gegenüber dem Backofenprinzip. Ein Kreislauf, der so durchdacht war, dass Herr Hoffman sich eine goldene Nase verdiente. Das genaue Prinzip (ich mopse die Grafik dazu nicht) mit allen Temperaturen und so weiter wird euch am besten direkt vor Ort bei einer Führung erklärt.

In der Ziegelei werden im Maschinenhaus Dachziegel präsentiert, und auf dem Schürboden sind ebenfalls einige besonders schöne Exemplare zu sehen: Sogenannte Feierabendziegel, in die Handwerker beim letzten Objekt des Tages eine Verzierung einritzten. Dachziegel wurden hier aber nie produziert, die Museumsstücke dienen nur der Erklärung.

Diese Art der Ziegelherstellung mit dem Hoffmannschen Ringofen ist sehr selten geworden, da die Produktion unheimlich teuer ist. Für Restaurierungen alter Gebäude sind diese Backsteine aber ideal, weil sie eine ganz andere Struktur haben als industriell gefertigte Ziegel. Nur so kann unauffällig saniert und der Charme des alten Gemäuers erhalten werden. Ansonsten hat man entweder sehr viel Geld, oder man begnügt sich mit Riemchen.

In der Nähe gibt es zwei mir bekannte Firmen, die auch heute noch Ringofen-Klinker fertigen:

Firma Rusch in Drochterssen bei Stade

Torfbrand in Nenndorf/Ostfriesland

Ich zitiere Wikipedia:
"Klinker sind Ziegelsteine, die unter so hohen Temperaturen gebrannt sind, dass durch den beginnenden Sinterprozess die Poren des Brenngutes geschlossen werden. Klinker nehmen kaum Wasser auf und sind sehr widerstandsfähig. Der Name lässt sich etymologisch darauf zurückführen, dass beim Zusammenschlagen hartgebrannter Ziegelsteine/Klinker ein hoher Klang entsteht. Früher wurden Klinker auch als Hartbrandziegel bezeichnet."

Und Backsteine? Das sind Ziegel.

Wenn du jetzt nach oben zum Feldbrandofen scrollst, dann siehst du einen solch stark gebrannten Ziegel, also Klinker (wobei da eigentlich noch der "blaue Ton" ins Spiel kommt, der die hohen Brenntemperaturen ermöglicht, aber das geht nun wirklich etwas weit).

Klinker eignen sich aufgrund der Wasserfestigkeit eher für Sichtmauerwerk, Ziegel überall dort wo aufgrund der Offenporigkeit der Feuchtigskeitsaustausch weiter gegeben sein soll.